全新一代宝来诞生地走进一汽-大众华东基地

作者：综合报道 来源：汽车焦点

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2018-05-28

　　【汽车焦点快讯】

　　5月28日，全新一代宝来正式首发亮相，得益于活动在青岛举行，我们有幸参观了一汽-大众“华东基地”，近距离感受这座新竣工的汽车生产基地的独特魅力，了解全新一代宝来的诞生摇篮。

　　作为汽车行业的领军企业，一汽-大众华东基地紧跟信息时代的大趋势，率先采用生产信息化管理系统，该系统主要通过勒剖森和FIS系统组成，实现了产品信息数据化、备件管理网络化、生产链条网络化、质检信息数据化等一系列制造流程的信息化管理。此外，华东基地还云集各类高新生产技术，涂装车间拥有135台机器人，焊装车间机器人数量更多达935台，自动化、智能化程度行业内首屈一指。

　　目前，华东基地是一汽-大众最先进的整车生产基地之一，拥有汽车制造的最新技术，完整的现代化汽车制造四大工艺，引领着高端制造业未来发展方向，被誉为“世界级工厂”。

　　Part1：冲压车间

　　作为整车生产的第一道工序，冲压是汽车四大工艺之首，主要用于生产引擎盖、车门等车身零部件。一汽-大众华东基地冲压车间拥有目前世界最先进的舒勒冲压伺服生产线，完成拉延、冲孔、修边以及整形等工序的冲压生产。

　　相比其他车企4000-6000吨的冲压线，一汽-大众华东基地8100吨冲压线生产的车身质量稳定性更高、更优，强度极限承受力更大，比前者冲压的车型抗撞击能力高2倍;且与传统的机械压力机相比，全自动的冲压线可不间断进行冲压，伺服压机的滑块运行轨迹控制精度高，保证了模具的成型精准度和零件的高质量，工艺水平居于业内领先。另外，相比业内常见的4道工序，华东基地采用高端车型及跑车造型中使用的6道冲压工序，以应对复杂车身造型的冲压要求。如在全新一代宝来上，其前引擎盖上类似锐棱的4条棱线及侧车身“利箭式”双腰线，对于冲压工艺要求非常高，正是得益于舒勒冲压伺服生产线6道冲压工序，才实现了完美的形面转折效果。可以说，全新一代宝来的冲压标准可与豪华车型相媲美。

　　除了冲压工艺领先之外，为了确保车身拥有一副好底子，华东基地冲压车间增加了热成型钢板的应用率，这些热成型钢板抗拉强度超过1000MPa，重要部位的热成型钢板强度更高达1400-1500Mpa，是普通镀锌钢板强度的3到4倍。在具体车型上，如全新一代宝来的车身B柱、底部后纵梁、中通道等关键区域都普遍采用了这类超强度热成型钢板，为驾驶者和乘客提供了空前的安全保障。

　　青岛基地冲压车间还首次设计了物流通道端口，为模具和板料营造了无尘环境，保证了零部件在装配前及装配中的一尘不染。另外，华东基地生产自动化水平领先，仅冲压车间就拥有29台AGV无人驾驶小车负责运输零部件，实现生产自动化管理，避免了人为干扰因素的存在。

　　Part2：焊装车间

　　一汽-大众华东基地拥有当前一汽-大众自动化率最高的焊装车间，935台机器人全面实现生产自动化。

　　走进焊装车间，在这里听不到轰隆隆、呲啦啦的焊接声音，取而代之的是，比激光焊接更先进的热镀锌三光斑激光钎焊技术进行操作。据技术人员介绍，该技术为一汽-大众华东基地率先采用，优势在于可消除焊缝两端不均匀、“咬边”焊接缺陷等问题，实现工件与车身之间完美的焊接结合。例如，热镀锌三光斑激光钎焊技术焊接的全新一代宝来车顶、车尾等焊装结合处，实现了焊接处分子间的结合，焊接处平滑美观，完全看不到焊缝的存在。而从安全角度来说，激光焊接强度比普通点焊强度要高出40%，使得车辆在受到碰撞后，不易变形断裂，为驾乘人员提供更安全的保障。

　　一款新车的焊点数量多达数千个，焊点的质量很大程度上影响着整车的安全性。为了保证车身焊点的质量，在全新一代宝来的车身焊接过程中，华东基地采用了激光在线测量技术，对车身焊点进行实时测量和监控，其测量精度达到了0.05mm(比头发丝的十分之一还细)，用精细到极致的监控技术，保证车子在使用过程中的安全性和稳定性。此外，焊装车间还首次引入了超声波无损检测技术，对焊接完成的焊点部位进行100%范围的检验，并会将检测结果实施数字化管理及存储，保证新车焊点质量控制的有效性及可靠性。

　　车辆在生产过程中很多环节都要用到涂胶工艺，而在焊装车间就涉及到强度胶、支撑胶、密封胶、压合胶等涂胶种类，因此华东基地引入了国内领先的涂胶工艺，保证涂胶质量。其中，在涂胶和抓件过程中，华东基地率先使用了国内领先的视觉引导系统技术，对涂胶过程进行实时拍照，并对图片进行像素化处理，通过对比像素的变化判断是否涂胶合格、如存在断层、涂胶的宽窄、胶量的多少等误差，系统会自动识别校正，不满足要求的机器会发出报警，同时机器人将自动启动二次补充涂胶，直至符合标准。此外，还有涂胶检测系统，检测机器人涂胶的质量，保证涂胶质量。据了解，全新一代宝来整车涂胶长约100m，涂胶检测系统可对涂胶过程实现360°全角度检测，检测精度达±0.2mm，从而保证了车身涂胶的高质量。

　　Part3：涂装车间

　　华东基地涂装车间是目前国际已建成的最先进的涂装生产线之一，生产标准同时满足大众品牌和奥迪品牌的工艺要求。车间拥有机器人135台，自动化率达93%，居于华东地区第一。同时，工厂还利用中央控制系统，全时全过程监控设备状态，车间生产全自动化标准已经接近工业4.0水平。

　　在华东基地，白车身从焊装车间出来后，将进入到涂装车间，经过底漆(前处理、电泳)、PVC密封、面漆准备、面漆、修饰、灌蜡六大工艺，完成喷涂上色，华东基地涂装车间各个环节都拥有诸多亮点工艺。

　　其中，在底漆环节，华东基地采用全新电泳工艺——电泳UF超滤系统及德国杜尔先进的RoDip-3翻转输送技术，在车身内外表面和空腔中形成一种致密均匀的电泳涂层，提高车身防腐性能。针对车身底板、轮罩内表面、下纵梁、双侧门槛等关键部位，华东基地采用大众独有的PVC底盘防护自动喷涂工艺，进行PVC底盘防护喷涂，使车身底部防腐蚀和抗刮擦性能明显提升;在预喷涂环节，还采用了环保健康的2K水性喷涂漆取代传统5A工艺中的中涂漆，加强车身的紫外线保护;而对于内腔部位，华东基地则采用了德国大众国际领先的空腔灌腊技术，通过专用设备将120°热溶的蜡注入车身底板空腔、车身四门和油箱口，并在内腔留下一层封闭式的大约0.03-1mm厚度蜡膜，以实现车身长期防腐，由于蜡膜的覆盖，极大地提升了车身的防腐性能。此外，在喷漆的各个环节中，华东基地还引入了新型膜厚检测设备，测量精度达到±2μm→±1μm，确保了油漆膜厚度和均匀性。

　　值得一提的是，在华东基地涂装车间，我们感受到了与传统涂装车间时不时充斥着刺鼻的气味以及各种颜料构成的涂鸦式环境不同的地方，这里的车间最大的亮点就是“干净环保”。得益于干式水幕技术，涂装车间实现了90%空气循环，每年还能够节水1.7万吨，整体能耗下降70%;还有水性漆工艺，以环保的水性漆取代溶剂漆，使得单车VOC下降80%，全年可减少1.9吨VOC排放，有利于环境保护。据工作人员介绍，一汽-大众华东基地还因节能环保，荣获了中国绿色工业建筑国家级评价标准中最高级别的认证——“绿色建筑”设计标识三星认证。

　　Part4：总装车间

　　总装车间负责整车生产中所有的部件的拼装组合。华东基地总装车间率先使用IT大数据分析系统，对产品质量、产量进行大数据分析，全面推广自动化技术。

　　在底盘结合工位上，华东基地采用了国内最先进的整体式底盘结合方式，自动定位高精度拧紧轴对底盘进行自动定位和拧紧工序，而高精度枪则严格控制拧紧扭矩，全套动力总成与车身被一次性精准结合到位，确保底盘安装的稳定性和一致性，保证了产品质量。针对拧紧质量，车间采用TIMS拧紧网络系统自动获取拧紧任务，监控整个拧紧过程，拧紧数据自动储存上传至FIS系统并保存15年，实现了拧紧结果可追溯，即使用户在汽车使用多年后出现问题返修，也能够从FIS系统中查看历史拧紧数据，精确维修。

　　此外，华东基地总装车间还采用了具有国际先进水平的检测设备，通过Andon目视化系统实现对整个车间内设备和生产状态的监控，将车间在制造过程中发现的生产缺陷和异常在最短的时间里将信息传递出去，使问题能够得到快速解决。

　　番外篇：奥迪特(Audit)评审

　　四大工艺之外，华东基地的奥迪特评审也是值得一提的，因为高品质汽车的诞生离不开这个以“苛刻”著称的质保体系的监督管理。一汽-大众的奥迪特评审检测标准始终采用与德国统一的标准，该标准普遍适用于大众旗下的任何级别的车型，下至A级车，上至如宾利、兰博基尼、布加迪、保时捷等高端豪华品牌车型。

　　奥迪特体系分为单件奥迪特、功能奥迪特、DKA奥迪特、整车奥迪特，分布在整车生产的各个环节。我们这里只提一下与用户密切相关的功能奥迪特和整车奥迪特。简单来说，功能奥迪特检测项内容共13个大项，300余项小项，大到地盘和四轮定位，小到方向盘和手套箱，外至车门关闭速度，内至氛围灯，配合动态快速奥迪特检测，并从视觉、听觉、舒适力、嗅觉、触觉、舒适、感觉/情绪等多维度进行体验检查，将全车上千的功能点逐一排查。而整车奥迪特检测范围同样涉及车辆的方方面面，小到每一颗螺丝钉的检查，细到出风口松动、中扶手缝线脱落、柱护板划伤、座椅下部的视觉盲区等都包含在内，为的就是确保车身表面的每一处缺陷都能被发现，让消费者拥有完美无缺的产品。

　　另外，说到奥迪特，不得不提奥迪特评审员，他们是经过专业训练的质检评审员，且要考取难度非常之大的德国大众质保资格认证，关键的是，他们被要求独立地站在用户使用产品的立场上检测产品，你可以理解为他们是一群比用户更挑剔的细节强迫症，正是因为他们以高端豪华车型的奥迪特评审标准来检测经手的每一款产品，才使一汽-大众的产品成为同级别车中的品质翘楚。